回顾2022年度汽车行业发展，中国汽车材料网在www.qichecailiao.com网站和微信平台点击量较大的国内外热点新闻基础上，结合行业专家的意见，遴选出过去一年汽车材料与工艺领域的十大新闻，并收录在2023版《汽车材料与制造工艺年鉴》第一章，以下带大家再次回顾上一年度热点工艺技术。

01蒂森克虏伯AS Pro——下一代热成形钢涂层

凭借AS Pro，蒂森克虏伯钢铁公司成为首家推出全新的颠覆性的涂层用于全球热成形超高强度MBW®钢的钢铁制造商，以确保汽车部件最大的可靠性。

在铝硅涂层(AS)钢的热处理过程中，氢会强行进入材料。在最坏的情况下，这可能导致零件的氢致故障。当前将这些故障风险降至最低的解决方案策略仅关注过程，但这些都是能源和成本密集型的。因此，蒂森克虏伯钢铁公司研发了一种技术解决方案AS Pro，即使在最关键的条件下也能显着提高工艺稳定性。新的合金化概念确保材料在热成形过程中吸收的氢量显着减少。使用AS Pro在批量生产工厂中进行的测试证明，热成形后部件中的氢含量降低了40%或更多。冷轧材料的吸氢量甚至可以减少高达70%。AS Pro深加工所涉及的性能也与标准产品相当。可以照常使用激光焊接和电阻点焊等连接工艺，而耐磨性能完全不受影响，部件仍然易于涂漆。

02 SSAB为电动汽车开发Docol 1900MPa马氏体汽车钢

SSAB宣布该公司正在开发Docol 1900 MPa汽车用马氏体钢。初期生产试验证明，SSAB目前的炼钢生产线可以生产具有1900兆帕强度的马氏体钢。如果按计划继续进行开发，Docol 1900M钢将成为该公司有史以来用于冷成型白车身(BIW)部件强度最高的先进高强度钢。Docol 1900兆帕马氏体钢用于白车身具有前景的应用领域包括横梁和纵梁、加强件和电动汽车的电池包防护。

03宝钢研发14.9级超高强耐延迟断裂紧固件 

宝钢线材产销研团队与某国际新能源汽车公司共同成功开发出了14.9级超高强耐延迟断裂紧固件新品。

8月下旬，宝钢线材产销研团队接到试制任务，快速制定试制工艺、优先调整线材轧制规格、加快检化验、绿色通道汽运直发客户，首批规格新品48小时完成试制，全部规格在一周内交货。近些年，新能源汽车产业驶入“快车道”，车身轻量化成为新能源汽车设计的重点。此次，宝钢线材产销研团队研发试制的14.9级超高强耐延迟断裂紧固件新品，在实现紧固件高强度的同时，耐延迟断裂性能也得到大幅提升，帮助新能源汽车实现“减重”目标，也为其他关键零部件轻量化设计提供更大的挖潜空间和安全保障。

04岚图汽车热成形激光拼焊一体式后车体骨架预研成功

8月10日岚图汽车、华安钢宝利和VAMA联合举行新产品发布会，正式发布其最新研发成果——热成形激光拼焊一体式后车体骨架。岚图热成形激光拼焊一体式后车体骨架将十余个零件转换为两个零件，采用先进的排料技术，材料利用率提高24%，零件总重量减少3.5kg，仅为原来的84%。后纵梁后段采用Ductibor材料可以增加碰撞吸能的效果，后纵梁前段则采用了强度更高的Usibor2000，可以尽可能地抵抗对乘员舱的侵入。热成形激光拼焊一体式后车体骨架是应对下车体集成的突破性解决方案，具有性价比高、安全环保、易于实施等特点，为下车体的开发提供了新思路、新方法。

05蔚来ET7内饰可再生藤木 成汽车行业首次使用

作为蔚来首款使用植物纤维内饰的车型，ET7将蔚来概念车EVE内饰中使用的一种源自印尼热带雨林中的环保可再生藤木karuun®首次量产。由于藤木特有的结构和纤维，karuun®能兼顾木本的质感与草本的韧性，满足更复杂的内饰造型曲面并保持长期稳定；与需要多层漆面保护的实木饰板相比，藤木可以最大程度保留表面自然纹理的起伏，触感更有温度。

车规级内饰材质对长期使用中的有机物挥发性、破损时对乘员的二次伤害有严苛的要求。karuun®的加工过程都遵循着环境友好、可持续的原则。为了使可再生藤木能够满足ET7量产车的使用体验与技术标准，蔚来工程师与合作伙伴重点攻克了可再生藤木不耐磨、缺乏支撑性的难题。利用可再生藤木的毛细管特质，设计师还为其注入了天然深色颜料，进一步突出纹理的独特质感，并采用哑光雾面的表面处理工艺，优化了光线的反射，在日光与氛围灯的照射下，视觉效果更加柔和。

06文灿集团9000T一体化压铸后底板成功下线

文灿集团消息，2022年4月文灿集团参与深度研发，首套9000T超大型压铸岛在其全资子公司天津雄邦压铸有限公司顺利试产，首批9000T大型一体化后底板压铸汽车零部件成功下线，产品性能满足客户要求，达到国际领先水平。目前，集团在新能源汽车市场斩获颇丰，正全力推进“大型一体化压铸工程”量产实施。

07Fischer公司采用铝热成型实现车身轻量化

由于传统成型技术的可塑性降低，6000和7000系列的高强度时效硬化铝合金仅以挤压件或铸造件的形式得到应用。铝热成型（HFQ）为这一问题提供了解决方案。即使是金属板也可以形成复杂的以及高度集成的组件，并且可以实现最大强度。

该工艺的顺序类似于众所周知的钢的模压淬火。铝坯首先在450至550℃之间进行固溶退火，具体工艺取决于合金，然后在压力机中成型，并进行淬火，即快速冷却。此外，部件在随后的时效硬化工艺中被硬化并达到最终强度（T6）。最后一个生产步骤是使用三维激光器或切割机对部件进行最后修剪。第一个量产项目的结果显示，部件的尺寸稳定性非常好，几乎没有回弹效应，最重要的是，整个部件的强度始终很高，而且仍有良好的延展性。如所示的一体式门环是高级电动车轿车的第一个实现的量产应用。

08北汽海华：首条复合材料汽车板簧线投入量产

复合材料板簧的重量较钢板弹簧降低72%-83%，垂直载荷下疲劳寿命是钢制的5倍，产品的平顺性提高了30%左右，耐久性能达到钢制多叶板簧的2～5倍。2月，山东北汽海华汽车部件股份有限公司透露，公司自德国引进到国内的首条复合材料汽车板簧生产线正处于调试阶段，将于3月实现批量生产，设计年产复合材料汽车板簧20万件。经北汽海华测算，复合材料板簧替代金属板簧后，每台车（重卡）可减重约280公斤，每年可减少燃油消耗约2240升，减少二氧化碳排放约5600公斤。公司表示北汽海华的复合材料板簧已获得来自沃尔沃、吉利、中国重汽等公司的订单。

09莱茵金属开发出玻璃纤维悬挂弹簧 可显著减重

莱茵金属公司（Rheinmetall）开发出一种新型玻璃纤维悬挂弹簧，且已与一家高端OEM合作将该产品用于原型测试车。该新弹簧采用专利设计，与传统的钢制螺旋弹簧相比，该新型玻璃纤维增强塑料弹簧可最多将簧下质量减少75%，因此特别适用于里程优化型电动汽车。此外，开发团队还高度重视最大的俯仰和侧倾稳定性、材料的高固有阻尼以及确保最佳的噪音、振动和粗糙度特性。与传统钢弹簧相比，玻璃纤维增强弹簧还耐腐蚀。该弹簧可像标准弹簧一样布置在相同的安装空间内，具有出色的疲劳强度，包括非常好的紧急操作特性，从而使车辆能够继续行驶。

010蜂巢能源研发出国内首批20Ah级硫系全固态原型电芯

蜂巢能源全固态电池实验室研发出国内首批20Ah级硫系全固态原型电芯。该系列电芯能量密度达350-400Wh/kg，现已顺利通过针刺、200℃热箱等实验，一旦量产应用，电动车可实现续航里程1000公里以上。

蜂巢能源在硫化物电解质及其薄膜制备技术、电极与电解质膜接触界面优化、硫化物全固态电池制备能力等方面展开布局，目前已具备固态电解质材料的公斤级自主合成、固态电解质膜连续化制备、全固态软包电芯组装以及新设备开发等自主研发能力，获得了经验积累的同时并针对性的展开专利布局，已申请109项专利，其中发明专利93项。